[프라다 재생소재①] 프라다, 캐시미어·울 재활용 확대…Re-Nylon 넘어 고급 천연섬유로

[KtN 박인경기자]이탈리아 럭셔리 브랜드 프라다(PRADA)가 캐시미어와 울을 재활용한 의류를 선보였다. 니트와 직물을 만들고 남은 실과 원단 조각을 회수해 새로운 원사로 가공한 제품이다. 재생 캐시미어 100%로 스웨터를 만들고, 재생 울과 캐시미어를 혼합한 원단으로 재킷과 팬츠, 스커트, 드레스를 제작했다. 2019년 재생 나일론을 도입한 프라다가 2026 FW 컬렉션에서 고급 천연섬유로 재활용 범위를 넓혔다.

새롭게 선보인 소재는 'Re-Cashmere'와 'Re-Wool'이다. Re-Cashmere는 재생 캐시미어만 사용하고, Re-Wool은 신규 울 50%에 재생 울 40%, 재생 캐시미어 10%를 혼합한다. 이탈리아 생산시설에서 발생한 잔여 섬유를 활용하고, 토스카나와 움브리아 지역의 전문 제조업체에서 원사와 의류를 생산한다.

프라다가 재생 소재를 적용한 제품군도 넓어졌다. 가방과 액세서리, 기능성 의류에 주로 사용했던 재생 나일론에서 고급 니트웨어와 테일러링 의류에 필요한 천연섬유로 확대됐다. 캐시미어의 부드러운 촉감과 울의 형태를 유지하는 특성을 살리면서 재생 원료를 활용하는 생산 방식이다.

캐시미어와 울은 럭셔리 의류의 품질을 결정하는 대표적인 소재다. 캐시미어는 가볍고 부드러우며 보온성이 높아 고급 스웨터와 카디건에 널리 사용된다. 울은 원사의 굵기와 직조 방식에 따라 재킷과 코트, 팬츠, 니트웨어 등 다양한 의류로 제작할 수 있다. 같은 섬유라도 방적과 가공 방식에 따라 촉감과 두께, 형태가 달라진다.

고급 의류를 생산하는 과정에서는 상당한 양의 잔여 원료가 발생한다. 원단을 재단하면 옷의 형태에 맞지 않는 조각이 남고, 방적 과정에서는 짧은 섬유와 실의 부산물이 생긴다. 원료 자체의 품질이 우수해도 크기와 길이가 일정하지 않아 새로운 제품에 활용하려면 추가 가공이 필요하다.

프라다는 생산 과정에서 발생한 잔여 섬유를 다시 모아 원사로 만드는 방식을 도입했다. 섬유의 종류와 색상을 구분해 수거하고, 재가공에 적합한 원료를 선별한 뒤 방적업체에 공급한다. 제조시설에서 나온 잔여 원료가 새로운 의류의 소재로 돌아오는 구조다.

재생 캐시미어 생산에는 이탈리아 움브리아주 토르자노(Torgiano)의 프라다 그룹 시설이 참여한다. 토르자노는 프라다의 니트웨어 시제품 제작과 일부 가공 작업이 이뤄지는 곳이다. 니트 생산 과정에서 남은 캐시미어 조각과 방적 부산물을 회수해 재생 원사의 원료로 활용한다.

회수한 캐시미어는 색상별로 분류한다. 갈색과 회색, 검정 등 비슷한 색상의 섬유를 모아 가공하면 기존 원료의 색상을 살릴 수 있다. 프라다는 색상별 선별 공정을 통해 추가 염색 없이 재생 원사를 만드는 방식을 적용했다.

염색은 의류 생산에서 물과 에너지, 염료를 사용하는 공정이다. 기존 섬유의 색상을 유지해 새 원사를 생산하면 염색에 필요한 자원과 가공 단계를 줄일 수 있다. 원료를 수거하는 단계에서부터 색상을 구분하는 작업이 중요한 이유다.

캐시미어의 품질 관리도 함께 이뤄진다. 섬유의 길이와 상태, 원료의 균일성은 새 원사를 만드는 데 영향을 미친다. 서로 다른 생산 공정에서 회수한 잔여 섬유를 일정한 품질의 실로 가공하려면 세밀한 분류와 방적 기술이 필요하다.

색상별로 분류한 캐시미어는 카딩(carding) 공정을 거친다. 카딩은 엉킨 섬유를 빗질하듯 풀어 길이와 방향을 정리하는 과정이다. 잘게 분리한 캐시미어를 다시 방적해 새로운 원사로 만들고, 완성한 실을 편직해 스웨터와 카디건으로 제작한다.

캐시미어의 재생 과정은 섬유를 회수하는 기술과 새로운 실을 만드는 방적 기술이 함께 작용한다. 재생 원사의 굵기와 강도, 균일성을 관리해야 촘촘한 니트 조직을 만들 수 있다. 편직 과정에서는 실의 장력과 조직의 밀도를 조절해 목둘레와 소매, 몸판의 형태를 완성한다.

짙은 갈색 니트의 목둘레에는 촘촘한 골 조직이 이어진다. 등 부분에는 니트와 같은 색상으로 삼각형 형태의 프라다 로고를 표현했다. 눈에 띄는 금속 장식이나 커다란 프린트 없이 원단의 질감과 편직 형태를 강조한 디자인이다.

재생 캐시미어로 제작한 니트에서도 목둘레와 소매 끝, 몸판의 조직이 중요하다. 니트의 신축성과 형태를 유지하는 정도가 편직 방식에 따라 달라지기 때문이다. 재생 원사를 활용한 의류에서도 일반적인 고급 니트웨어와 같은 재단과 마감 기술이 적용된다.

Re-Cashmere의 재생 원료 함량은 100%다. 프라다는 회수한 캐시미어를 다시 가공해 남녀 스웨터와 폴로 니트, 카디건, 터틀넥 등으로 제작했다. 기존 고급 니트웨어에서 사용하는 기본적인 디자인을 유지하면서 원료를 재생 캐시미어로 바꿨다.

재생 캐시미어에는 글로벌 재생 표준(Global Recycled Standard·GRS)이 적용된다. GRS는 제품에 사용한 재생 원료와 공급망, 관련 환경·사회적 관리 기준을 다루는 국제 인증 제도다. 프라다는 캐시미어의 최초 원료 조달 단계에도 지속가능섬유연합(Sustainable Fibre Alliance·SFA)의 기준을 적용한다.

캐시미어의 원료 생산과 재생 가공에는 서로 다른 관리 기준이 필요하다. 캐시미어 생산 단계에서는 목축 환경과 동물복지, 공급망 관리가 중요하고, 재생 원료를 사용하는 단계에서는 실제 재생섬유의 함량과 제조 이력을 관리해야 한다. 프라다는 두 인증 체계를 활용해 캐시미어 조달과 재가공 과정을 관리하고 있다.

Re-Wool은 울을 다시 직물로 만드는 방식에 집중했다.

프라다는 의류 생산 과정에서 남은 울 원단과 재단 부산물, 캐시미어 잔여 소재를 수거해 재생 원료로 활용한다. 원단에 남은 부자재와 다른 섬유 성분을 분리하고, 색상별로 선별한 뒤 새로운 실을 만드는 작업을 진행한다.

Re-Wool 생산에는 습식 파쇄(wet shredding) 기술이 사용된다. 원단을 액체 속에서 잘게 분리해 다시 방적할 수 있는 섬유 상태로 만드는 공정이다. 가공한 섬유는 카딩과 방적 과정을 거쳐 새로운 원사로 생산되고, 이후 직조와 의류 제작에 사용된다.

재생 울을 만드는 과정에서는 원단의 종류와 조직, 섬유의 상태를 고려해야 한다. 재킷과 팬츠에 사용하는 울 원단은 일정한 강도와 형태를 유지해야 하며, 착용자의 움직임에 따라 자연스럽게 주름이 생길 수 있어야 한다. 섬유를 다시 가공하는 과정에서 원사의 상태를 관리하는 일이 중요하다.

프라다는 Re-Wool에 책임 있는 울 표준(Responsible Wool Standard·RWS) 인증을 받은 신규 울 50%를 사용했다. 나머지는 GRS 인증을 받은 재생 울 40%와 재생 캐시미어 10%로 구성했다.

신규 울과 재생섬유를 절반씩 사용하는 혼합 방식이다. 울이 가진 형태 유지 특성을 활용하면서 재생 원료의 사용 비중을 높였다. 재생 캐시미어를 10% 혼합해 울과 캐시미어의 서로 다른 섬유 특성도 반영했다.

RWS는 양의 복지와 목초지 관리, 울 공급망의 이력 관리 등을 다루는 국제 인증이다. Re-Wool은 신규 울에 RWS를 적용하고 재생 울과 캐시미어에는 GRS를 적용했다. 한 종류의 원사에 서로 다른 출처의 섬유를 혼합하면서 원료별 인증 기준도 구분했다.

완성된 Re-Wool 원단은 팬츠와 블루종 재킷, 스커트, 드레스 등에 사용됐다. 울은 원사의 굵기와 직조 방식에 따라 서로 다른 형태의 의류로 제작할 수 있다. 프라다는 재생 울 혼방 소재를 테일러링 의류와 일상복에 폭넓게 적용했다.

팬츠에서는 허리와 주름, 밑단의 형태를 유지하는 재단이 중요하다. 재킷에는 어깨와 소매, 앞여밈의 비율을 조절하는 기술이 필요하다. 스커트와 드레스는 원단의 두께와 움직임에 따라 실루엣이 달라진다. 프라다는 재생 울 혼방 원단을 사용하면서 기존 의류의 재단과 제작 방식을 활용했다.

Re-Cashmere와 Re-Wool을 모두 이탈리아에서 생산하는 점도 눈길을 끈다.

토스카나와 움브리아는 오랫동안 고급 니트웨어와 울 직물 생산이 발달한 지역이다. 토스카나의 프라토(Prato)는 울 직물과 섬유 재활용 산업으로 알려져 있으며, 움브리아에는 고급 니트웨어와 의류 제조업체들이 자리하고 있다.

프라다는 두 지역의 전문 제조업체들과 협력해 잔여 원료 회수부터 재생 원사 생산, 의류 제작까지 연결하고 있다. 섬유를 분류하고 다시 실로 만드는 방적업체와 직물을 가공하는 제조업체, 완성품을 제작하는 작업장이 각각 전문 공정을 담당한다.

이탈리아의 오랜 섬유 제조 기술이 재생 소재 생산에도 활용되고 있는 것이다. 기존 제조시설과 전문 기술을 이용하면 원료의 특성에 맞춰 방적과 직조 방식을 조정할 수 있다. 캐시미어와 울의 촉감과 형태를 관리하는 경험도 재생 원료를 가공하는 데 활용된다.

노란색 반소매 니트에는 세로로 이어지는 골 조직이 촘촘하게 배치됐다. 몸판과 밑단의 편직 밀도를 달리해 허리 부분의 형태를 정리했고, 아래에는 체크무늬 셔츠를 겹쳐 입었다. 니트의 밝은 색상과 편직 조직, 셔츠의 서로 다른 질감이 함께 드러나는 스타일이다.

프라다는 Re-Cashmere를 크루넥과 폴로 니트 등 익숙한 의상에 적용했다. 재생 소재를 사용하면서도 기존 니트웨어의 착용 방식과 디자인을 유지했다. 색상과 조직, 소매 길이를 조절해 여러 의류와 함께 입을 수 있도록 구성했다.

생산 과정에서 남은 섬유를 다시 활용하는 방식은 원료 확보와 제품 생산에도 영향을 미친다.

신규 캐시미어와 울은 목장과 원료 공급업체를 통해 조달할 수 있지만 재생섬유는 기존 의류의 제조 과정에서 발생한 잔여 원료를 확보해야 한다. 생산량과 제품의 종류, 재단 방식에 따라 회수할 수 있는 섬유의 양과 색상이 달라진다.

프라다는 확보한 잔여 원료에 맞춰 Re-Cashmere와 Re-Wool의 생산 수량을 조정하는 방식을 적용했다. 특정 색상과 품질의 재생 원료가 얼마나 확보되는지에 따라 생산할 수 있는 의류의 수량도 달라진다.

원료를 대량으로 구매해 일정한 수량을 반복 생산하는 일반적인 제조 방식과 비교하면 생산 계획을 세우는 과정도 달라진다. 잔여 원료의 확보량과 상태를 먼저 살펴보고, 방적과 직조 과정을 거쳐 제작 가능한 제품을 결정해야 한다.

색상별 원료 분류도 생산 수량에 영향을 미친다. 갈색 캐시미어가 충분히 확보되면 해당 색상의 니트를 제작할 수 있지만 다른 색상의 원료까지 같은 양으로 확보되는 것은 아니다. 회수한 원료의 색상을 활용하는 생산 방식에서는 색상과 생산량이 밀접하게 연결된다.

재생 원료의 품질을 유지하려면 수거부터 방적까지 여러 공정에서 관리가 필요하다. 섬유의 길이와 상태, 혼합 비율을 조절해야 하며 완성된 원사의 균일성도 확보해야 한다. 기존 잔여 원료를 사용하더라도 새로운 의류를 만드는 데에는 전문적인 제조 기술과 가공 비용이 투입된다.

프라다는 재생 원료 활용을 확대하면서 그룹 전체의 소재 조달 기준도 높이고 있다.

2025년 프라다 그룹이 구매한 울 가운데 국제 인증을 받았거나 재생·유기농 기준에 해당하는 원료의 비중은 76%였다. 2022년 14%에서 3년 만에 크게 증가했다. 프라다는 2026년까지 해당 비중을 80%로 높이는 목표를 세웠다.

울은 2025년 프라다 그룹이 완제품 생산을 위해 조달한 전체 소재의 4%를 차지했다. 천연섬유 가운데 면 다음으로 비중이 크다. 재킷과 코트, 니트웨어 등에 폭넓게 사용되는 만큼 울의 조달 기준을 바꾸는 작업은 여러 제품군과 연결된다.

나일론과 폴리에스터의 재생·바이오 기반 원료 비중도 높아졌다. 2022년 37%였던 비중은 2025년 63%로 증가했다. 2026년 목표는 80%다. 면은 인증·재생·재생농업 기준에 해당하는 원료의 비율이 2025년 62%를 기록했으며, 2026년까지 70%로 확대할 계획이다.

프라다 그룹은 원료 조달과 함께 제조시설에서 발생하는 폐섬유 관리도 강화했다. 2025년 이탈리아 생산시설에서 발생한 가공 대상 섬유 폐기물은 모두 폐기 처분 대신 재활용 등의 경로로 전환됐다.

회수한 섬유 가운데 울과 캐시미어는 전문업체를 통해 다시 원사로 가공한다. 여러 종류의 섬유가 혼합된 폐원단은 자동차 산업에서 사용하는 2차 원료로 활용한다. 재생 나일론 생산 과정에서 나온 잔여 소재는 공급업체에 돌려보내 다시 생산 공정에 투입한다.

제조 과정에서 발생하는 폐섬유의 종류에 따라 활용하는 산업과 가공 방식이 달라진다. 울과 캐시미어처럼 다시 원사로 만들 수 있는 섬유는 의류 제조에 활용하고, 여러 성분이 혼합된 원단은 다른 산업의 원료로 공급한다.

프라다는 2019년 Re-Nylon을 출시하면서 재생 소재를 주요 상품에 도입했다. Re-Nylon은 버려진 어망과 플라스틱, 섬유 폐기물 등을 재활용한 나일론 소재다. 이탈리아 섬유업체 아쿠아필(Aquafil)과 협력해 재생 나일론 원사를 생산하고, 이를 가방과 액세서리, 의류 등에 사용해 왔다.

Re-Nylon의 생산에는 기존 나일론을 화학적으로 분해하고 다시 중합해 원사로 만드는 기술이 활용된다. Re-Cashmere와 Re-Wool은 캐시미어와 울을 물리적으로 분리하고 다시 방적하는 공정을 사용한다. 합성섬유와 천연섬유의 특성에 따라 서로 다른 재생 기술을 적용한 것이다.

프라다는 재생 소재를 활용하는 범위를 나일론에서 캐시미어와 울로 확대하면서 원료 조달부터 제조 공정까지 생산 구조를 조정하고 있다. 재생 나일론이 브랜드를 대표하는 가방과 액세서리에 사용됐다면, Re-Cashmere와 Re-Wool은 스웨터와 재킷, 팬츠 등 고급 기성복으로 적용 범위를 넓혔다.

새로운 원료의 생산과 재가공에는 에너지와 물, 운송과 가공 비용이 필요하다. 재생 소재를 활용하면 신규 원료의 사용을 줄일 수 있으며, 실제 환경적 효과는 원료의 회수와 운송, 방적과 직조, 완성품 제작에 이르는 전체 생산 과정과 연결된다.

프라다는 원료와 제품의 이력을 관리하는 디지털 인증 체계도 도입했다. Re-Cashmere와 Re-Wool 제품에는 근거리무선통신(NFC) 태그를 적용하고, 아우라 블록체인 컨소시엄(Aura Blockchain Consortium)의 기술을 활용해 정품 여부와 생산 관련 정보를 확인할 수 있도록 했다.

원료를 회수한 시설과 재생섬유를 가공한 업체, 완성품을 제작한 제조시설을 연결하는 이력 관리도 중요해졌다. 여러 공정을 거쳐 생산하는 재생 소재는 각 단계에서 원료의 종류와 혼합 비율, 인증 상태를 관리해야 하기 때문이다.

프라다는 Re-Cashmere와 Re-Wool을 통해 고급 천연섬유를 다시 의류 생산에 활용하는 체계를 마련했다. 캐시미어는 100% 재생 원료로 니트웨어를 제작하고, 울은 신규 원료와 재생섬유를 혼합해 재킷과 팬츠, 스커트, 드레스까지 생산한다.

2026 FW 컬렉션에 적용된 두 소재는 이탈리아 제조업체의 방적과 직조, 편직 기술을 기반으로 한다. 프라다는 2026년까지 인증·재생·유기농 기준에 해당하는 울 조달 비중을 80%로 높이고, 재생·바이오 기반 나일론과 폴리에스터 조달 비중도 80%까지 확대할 계획이다. Re-Nylon에서 출발한 재생 소재 활용이 캐시미어와 울을 포함한 주요 의류 원료로 넓어지고 있다.